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‘‘ Un projet repose rarement sur une technologie unique ’’
F. ZIELINSKI, FIVES

Frédéric Zielinski, CEO de Fives Intralogistics

Entretien réalisé le mardi 13 janvier 2026 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier : « Automatisation : comment faire les bons choix ? ».

L’automatisation intralogistique est souvent abordée sous l’angle des technologies. Pourtant, la réussite d’un projet se joue bien en amont, dans la compréhension des besoins et des flux. À la tête de Fives Intralogistics SAS depuis début 2026, Frédéric Zielinski partage son retour d’expérience sur les clés d’un projet réussi, du cadrage initial à l’exploitation dans la durée.

Évoluant dans l’intralogistique depuis 2004, j’ai débuté chez Swisslog, d’abord sur des fonctions informatiques et de gestion de projets, avant de prendre des responsabilités managériales, jusqu’à diriger la zone Moyen-Orient. En 2017, j’ai rejoint le groupe Savoye, d’abord sur un périmètre commercial, puis à la tête de la business unit EMEA.

J’ai rejoint Fives en septembre 2025 et occupe, depuis début 2026, le poste de Directeur Général de Fives Intralogistics SAS. Historiquement reconnue pour ses solutions de tri dans les secteurs postal, messagerie et e-commerce, l’entreprise dispose aujourd’hui d’un large éventail de compétences et de technologies en intralogistique. Elle combine des briques technologiques propriétaires, comme Caja, et des solutions intégrées, comme AutoStore, lui permettant notamment de répondre aux enjeux croissants de la distribution.

Plus largement, Fives est un groupe industriel français de plus de 200 ans, qui a réalisé 2,2 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2024. L’activité intralogistique compte environ 1 300 collaborateurs à l’international, offrant un socle industriel et technologique solide pour accompagner les projets dans la durée, partout dans le monde.

Avant toute chose, il est essentiel de bien comprendre le contexte du client et la réalité de ses opérations. Le point de départ repose donc sur une analyse approfondie des données, qui ne se limite pas à l’extraction d’un fichier WMS. Elle doit permettre de cartographier précisément les flux, d’appréhender la réalité du terrain et d’échanger avec les équipes opérationnelles.

Cette analyse prend en compte la saisonnalité, les pics d’activité et leur gestion actuelle, tout en anticipant les évolutions futures. Une solution automatisée s’inscrit en effet dans une logique de long terme.

Ce travail demande du temps et de nombreux échanges avec le client. Les résultats sont discutés, parfois remis en question, jusqu’à parvenir à une vision partagée. Étape déterminante, elle conditionne la suite du projet : une erreur à ce stade peut en impacter l’ensemble. Une fois la base solidement établie, il devient possible d’aborder sereinement le choix des technologies.

Découvrez les solutions Fives en vidéos
🎥 AutoStore empowered by Fives
🎥 La solution Goods-to-Person Caja by Fives

Les clients abordent les projets d’automatisation avec des niveaux de maturité très variables. Certains arrivent avec une idée précise de la technologie qu’ils souhaitent déployer, souvent parce qu’ils l’ont déjà observée ailleurs ou qu’ils disposent d’un retour d’expérience. D’autres, en revanche, sont plus ouverts. Dans tous les cas, l’enjeu consiste à recentrer la réflexion sur les contraintes concrètes du site : les flux à traiter, les hauteurs disponibles, les volumes actuels et futurs, ainsi que les priorités recherchées en matière de flexibilité, de densité ou de performance.

Pour orienter les choix, il convient de s’appuyer sur des repères structurants, notamment des ratios flux / emplacements, qui permettent d’identifier les grandes familles de solutions envisageables. Ces premiers éléments doivent ensuite être complétés par d’autres critères, comme la configuration du bâtiment, l’emprise au sol, le budget et les objectifs de retour sur investissement, ou encore la capacité du système à évoluer dans le temps.

Mais au-delà du choix des équipements, un point devient rapidement central : la capacité à faire fonctionner plusieurs technologies ensemble. Dans la pratique, un projet repose rarement sur une solution unique. Il s’agit le plus souvent de combiner plusieurs briques, qu’il faut non seulement sélectionner, mais surtout orchestrer de manière cohérente. Le client attend avant tout un résultat : un système capable de délivrer le flux global attendu, quels que soient les équipements mobilisés. Cela suppose un pilotage logiciel robuste (WES/WCS), en mesure de synchroniser les différentes technologies et d’arbitrer les flux en temps réel.

Une telle approche multi-briques prend tout son sens dans des environnements de plus en plus omnicanaux, où un même site doit gérer des flux hétérogènes, en pièce comme en colis. C’est notamment le cas dans la distribution, un secteur qui requiert une forte capacité d’adaptation aux flux omnicanaux et pour lequel Fives propose des solutions spécifiquement conçues pour gérer cette complexité. Dans cette continuité, une nouvelle solution de stockage automatisé haut débit pour la préparation de commandes à la pièce ou au colis sera présentée lors du prochain SITL. Ce système « tout en un » permettra à des robots mobiles autonomes de stocker directement les cartons fournisseurs, de mettre les commandes client en attente (buffer) et de les séquencer.

Enfin, la question du standard versus le sur-mesure ne se pose pas en termes d’opposition. Une large part des projets repose sur des briques éprouvées et réutilisables (algorithmes, principes de pilotage, fonctions clés) mais il subsiste toujours une part d’adaptation. Interfaces, ergonomie, enchaînements ou spécificités d’exploitation doivent pouvoir être ajustés, parfois sur des détails très concrets. Un système automatisé est utilisé au quotidien : il doit avant tout correspondre aux pratiques de ceux qui l’exploitent.

Si l’expérience reste évidemment un critère essentiel, elle ne suffit pas. Dans les projets d’automatisation intralogistique, la dimension humaine joue un rôle déterminant. Un projet s’inscrit dans la durée – de la phase de conception jusqu’à l’exploitation du site – et repose sur un véritable climat de confiance entre le client et l’intégrateur. Même avec des équipes compétentes, une relation qui ne fonctionne pas peut rapidement fragiliser le projet, ce qui suppose de savoir ajuster les interlocuteurs lorsque cela s’avère nécessaire.

Dans ce contexte, le choix de l’intégrateur doit aussi tenir compte de sa capacité à structurer la relation projet et à accompagner le client dans le temps. Un projet intralogistique ne se pilote pas en parallèle d’une activité courante : il exige une implication forte et continue côté client, que l’intégrateur doit savoir anticiper, cadrer et orchestrer.

Enfin, la proximité constitue un facteur clé, qu’il s’agisse de travailler dans la langue du client lors de l’analyse fonctionnelle, de la formation ou du support, ou d’assurer un accompagnement dans la durée. Le service ne se limite pas au dépannage : il couvre également les évolutions, les extensions et la capacité à intervenir en environnement « brownfield », afin de faire évoluer une installation sans interrompre l’exploitation.

Dès la signature du projet, une analyse fonctionnelle détaillée est engagée avec le client. Elle couvre le layout, les algorithmes et les écrans, mais surtout un point déterminant : la définition des critères d’acceptation. Le client doit savoir précisément dans quelles conditions le système sera testé et validé, à partir de quels jeux de commandes, sur quelle durée et selon quelles règles de mesure, notamment en matière de performance, de disponibilité et de débit.

Sur cette base, le démarrage du site s’effectue de manière progressive. On distingue généralement une première phase d’acceptation provisoire, durant laquelle le client commence à exploiter le système en conditions réelles, suivie d’une montée en puissance progressive (le ramp-up) avant d’atteindre l’acceptation finale. Cette approche par étapes permet de sécuriser la mise en production et d’ajuster finement le fonctionnement du système avant son exploitation nominale.

Sa durée varie généralement de trois à huit mois, selon la complexité du système mis en œuvre et les technologies à synchroniser. L’essentiel est d’anticiper cette période et de mobiliser des ressources dédiées – automaticiens, informaticiens, équipes terrain – afin de procéder aux ajustements fins nécessaires avant d’atteindre un fonctionnement nominal.

Pour sécuriser cette phase, il peut également être intéressant d’utiliser des outils de simulation en amont. Les jumeaux numériques permettent en particulier de tester les scénarios, de valider les flux et de réaliser des tests-usines avec le client avant le déploiement sur site. Cette approche réduit significativement les risques et les surprises lors de la mise en service.

Le jumeau numérique conserve toute sa pertinence une fois l’installation en service : il peut être réutilisé pour simuler des extensions, l’ajout de robots, l’absorption de nouveaux pics d’activité ou des paramétrages alternatifs, sans perturber l’exploitation réelle.

Pour assurer la performance d’un système automatisé dans la durée, il est essentiel de donner au client les moyens de piloter, d’analyser et d’ajuster son exploitation. Sans indicateurs clairs, un site automatisé devient rapidement difficile à maîtriser. Des KPI opérationnels doivent permettre de suivre la productivité des opérateurs, le débit des équipements ou encore l’impact de l’indisponibilité d’un robot ou d’une navette. Ces indicateurs sont d’autant plus importants que les modes d’exploitation évoluent et que les modèles commerciaux changent, ce qui peut nécessiter des ajustements, y compris dans la manière dont les commandes sont libérées par le WES.

La performance dans le temps repose également sur une hypervision efficace. Elle permet de localiser rapidement les incidents, d’identifier l’équipement concerné (robot, AMR, navette) et de décider sans délai du mode d’intervention le plus approprié, qu’il soit interne ou externe.

Enfin,des logiques d’analyse et de prévision peuvent venir compléter le dispositif. Elles offrent la possibilité d’anticiper des pics d’activité et de recommander des ajustements, comme la réallocation des ressources ou le renfort de certaines zones. L’objectif n’est pas de surinvestir dans l’IA, mais de fournir à l’exploitation des outils d’aide à la décision concrets et utiles.

Les dispositifs de maintenance doivent s’adapter au niveau d’autonomie et aux choix d’organisation de chaque client. Il n’existe pas de modèle unique, mais plusieurs options, définies en fonction des compétences internes et des objectifs d’exploitation.

Certains clients confient ainsi l’ensemble de la maintenance à l’intégrateur, avec des équipes à demeure – les resident engineers – chargées à la fois du préventif et du correctif. D’autres privilégient un modèle hybride, dans lequel les équipes internes assurent le correctif au quotidien, tandis que l’intégrateur intervient sur la maintenance préventive, généralement à raison de trois à quatre passages par an. Ces dispositifs sont complétés par un support à distance, avec des interventions sur site lorsque la situation l’exige.

La gestion des pièces de rechange doit également être anticipée dès la phase de conception du projet. Elle repose généralement sur une classification des composants selon leur niveau de criticité (A, B ou C), afin d’identifier ceux qui doivent impérativement être disponibles sur site. Lorsque les capacités de stockage sont limitées, d’autres organisations peuvent être mises en place, comme des stocks déportés ou de proximité, permettant de garantir des délais d’intervention maîtrisés.

A noter que les architectures robotisées offrent un avantage structurel en matière de résilience. La panne d’un robot peut impacter la performance, mais elle ne conduit pas à l’arrêt total du système, à la différence d’architectures plus anciennes dépendantes d’équipements critiques.