(2) Zéro Bris (panne)
En deuxième lieu, il est bien connu que les équipements sont très coûteux, non seulement à l’achat mais aussi tout au long de leur vie utile (amortissement). Un équipement en panne entraîne une perte monétaire que ce soit par l’amortissement ou par la perte de productivité reliée à l’inactivité. Découlant de cette constatation, il est clair que l’investissement en maintenance préventive représente la meilleure avenue afin d’assurer le moins de pannes possible. Une vérification ainsi qu’un entretien régulier des équipements (ex. : palettiseur, chariot élévateur, convoyeurs, etc.) permettront de diminuer au maximum les chances de bris et d’arrêts des opérations. Deuxième solution : s’assurer de la fiabilité des équipements etde leur entretien régulier.

(3 et 4) Zéro Délai (retard) et Zéro Rupture
Les deux éléments suivants se rapportent plus spécifiquement aux opérations en JAT. Assurément, les objectifs d’aucun délai et d’aucune rupture sont tous deux étroitement reliés à la manière dont les opérations sont planifiées et organisées. Plus l’entreprise est en mesure de coordonner sa distribution avec le cahier de réceptions et de livraisons, plus les délais et les risques de rupture diminueront. Le concept de base demeure simple : ce qui est préparé sera bientôt livré. Dans cette optique, aucun produit ne devrait rester immobilisé sur le plancher en attente de traitement (0 délai et 0 rupture). Troisième et quatrième solutions : organisation en JAT et suivi en temps réel.

(5) Zéro Papier
Finalement, afin d’optimiser les ressources au maximum (la main-d’oeuvre en particulier), tous doivent avoir accès à l’information le plus rapidement possible et surtout de la manière la plus standard possible. L’implantation d’un réseau interne contenant toutes les informations sur les produits et leurs mouvements est une étape cruciale. La manipulation de documents papiers ainsi que la communication verbale entre individus représentent beaucoup de temps perdu et la possibilité de commettre des erreurs. Bien que les deux méthodes soient incontournables dans les activités de tous les jours, la mise en réseau des principales informations concernant les opérations reste une partie fondamentale de l’organisation du travail. Une base solide, standard et rapide d’accès demeure la façon la plus sécuritaire et fiable de transmettre la même information à tout le monde. Cinquième solution : mise en placede systèmes d’information et de radio fréquence.

Voilà donc en résumé les cinq zéros de la chaîne d’approvisionnement accompagnés de certaines pistes de solutions. Ces éléments font partie intégrante de la modification des activités d’une entreprise qui se dirige vers le JAT. Il ne faut jamais perdre de vue que le changement de procédés, la transformation de processus ou tout autre bouleversement des méthodes de production, de planification, de distribution, etc., doivent être considérés dans leur ensemble et surtout comme faisant partie d’un tout indissociable. Il est évident que toutes les étapes ne peuvent s’exécuter au même moment et que chacune représente une amélioration potentielle. Toutefois, le réel potentiel des améliorations, les véritables bénéfices, ne seront réalisées que lorsque tous les morceaux du casse-tête seront en place. Et tout cela, sans oublier que les outils choisis devront être adaptés aux besoins ainsi qu’aux caractéristiques de l’entreprise.

Sophie Morin, ing. jr.
Conseillère, Groupe GCL
www.gclgroup.com