Coldpack : l'isolant gonflé... qui révolutionne l'emballage isotherme !
La jeune entreprise spécialisée dans l'emballage isotherme a mis au point en partenariat avec DuPont de Nemours un emballage de transport isotherme, capable de garantir une chaîne du froid jusqu'à 120 heures : l'Airliner®.
Développée depuis quelques mois à l'échelle industrielle en Europe, cette solution innovante se présente sous la forme d'un film gonflable qui révolutionne notre conception de l'emballage.
Coldpack : des débuts à aujourd'hui
Un Homme et un Brevet
La société Coldpack a été créée en 2003 par Charles-Henri Lehideux. Cette année-là, l'entrepreneur français porte son attention sur un brevet américain : l'Airliner®, "un isolant gonflable". La technologie est révolutionnaire : elle propose une alternative efficace aux mousses rigides traditionnelles pour le transport sous température dirigée (polystyrène, l'isolant le plus couramment utilisé).
Elle a été développée au début des années 1990 par le laboratoire américain Lawrence Berkeley, avant d'être rachetée puis commercialisée dès 2001 par une start-up, Cargo Technology Inc. (Cargotech) aux Etats-Unis. Rapidement, la solution fidélise une large base de clients, désireux de trouver un emballage isotherme de taille réduite capable de préserver la « chaîne du froid ».
L'idée séduit Charles-Henri Lehideux. Il rachète le brevet pour l'Europe en 2003 et poursuit parallèlement sa collaboration avec Cargotech. Son objectif est de faire fabriquer l'Airliner en Europe. Il le présente à DuPont de Nemours début 2005 qui est convaincu : il propose à Coldpack de mettre au point un procédé de fabrication via son centre de Recherche & Développement européen.
En décembre 2005, Coldpack achète Cargotech et les brevets mondiaux, et devient alors l'unique fournisseur de l'Airliner®. L'acquisition lui offre les ressources nécessaires pour poursuivre le développement et le perfectionnement de l'Airliner® et d'une large gamme d'emballages.
Coldpack, aujourd'hui
Ses
implantations
Le siège de Coldpack est basé à
Paris. La société conserve son implantation
originelle à San Diego (Californie) avec
une usine de 25.000m2.
Début 2009, Coldpack démarre la
production de l'Airliner® dans une seconde
usine, en Allemagne - chez Bischof &
Klein à Munster - selon le procédé
de fabrication de DuPont de Nemours.
Ses
dirigeants
Coldpack est dirigée par :
- Charles-Henri
Lehideux, son fondateur et Président-directeur
général.
- Jean-Patrice Quenedey : Directeur général et responsable de la R&D au niveau international.
- Etienne Snollaerts : Directeur général de la filiale USA.
Ses chiffres clés
- 4 millions de chiffre d'affaires en 2008 / Objectifs 2009 : 11 millions d'euros
- 42 collaborateurs dans le monde
- 2 unités de production : à San Diego (Etats-Unis) et à Munster (Allemagne)
Dates clés
>
1993 : Invention de la technologie
> 2000 : Création de la société
Cargotech aux Etats-Unis
> 2003 : Rachat du brevet Europe par la société
française Coldpack
> Début 2005 : Collaboration avec DuPont
de Nemours
> Fin 2005 : Coldpack rachète à
Cargotech les brevets mondiaux
> 2009 : Démarrage de la production
à Munster, en Allemagne
L'Airliner®, l'emballage isotherme de nouvelle génération
Garantir la température souhaitée jusqu'à 120 heures !
L'Airliner® est une solution d'emballage isotherme qui se présente sous forme d'un film gonflable. Il a été conçu pour maintenir les produits à température stable, en froid positif (+2°C à +8°C ; +15°C à +25°C) ou en froid négatif (produits surgelés ; -18°C et au-delà), et ce, jusqu'à 120 heures pour des colis jusqu'à 70 litres. Véritable alternative au polystyrène, ce nouveau procédé offre par comparaison une isolation supérieure, une protection des produits aux chocs thermiques et physiques avec un encombrement réduit lorsqu'il est stocké à plat.
Une conception high-tech
L'Airliner® doit ses performances isothermes à sa configuration de technologie brevetée. L'emballage de l'Airliner® est constitué d'une enveloppe isolante gonflable en résine aluminisée et peut être associé, selon la température souhaitée, à une charge de froid.
Grâce à sa structure en nid d'abeille, l'emballage est capable de bloquer, une fois gonflé, les trois modes de transfert de chaleur que sont la radiation, la convection et la conduction. Son volume est principalement constitué d'air ou du gaz utilisé pour le gonfler.
L'Airliner® peut être associé
à tous types de réfrigérants
: gels eutectiques, glace carbonique -réfrigérant
de base pour l'envoi de produits congelés
(à moins 78°C)
La quantité de réfrigérants
nécessaires dans le colis dépend
de la température ambiante dans laquelle
il va évoluer, de son poids, de la durée
du transport et de la température souhaitée.
Un test préalable peut être réalisé
pour déterminer précisément
la juste quantité de gels réfrigérant
à utiliser.
Ses principaux atouts :
>
Une facilité et souplesse d'utilisation
• Livré à plat, l'Airliner®
se gonfle très simplement avec de l'air
ou un gaz par le biais d'une valve. Une
fois gonflé, l'Airliner® se place
dans un sur emballage carton, caisse plastique
ou tout simplement dans une enveloppe. L'emballage
est prêt en quelques secondes. Selon l'utilisation,
il peut être réutilisable plusieurs
fois.
> Une performance certifiée
• Les capacités d'isolation
inégalées de l'Airliner®
garantissent un transport et une chaîne
du froid qui respectent strictement les contraintes
de températures des produits.
• Les solutions de chaîne du froid
mises en œuvre grâce à l'Airliner®
sont validées par un centre d'expertise
indépendant, le Cémafroid.
>
Un gage de sécurité
• Véritable « coussin gonflé
», l'Airliner® assure une résistance
maximum contre les chocs thermiques et physiques,
ce qui permet une protection efficace et une présentation
optimale des produits.
> Une solution pour faire des économies
• 20 fois moins volumineux et beaucoup plus
léger que les emballages en polystyrène,
l'Airliner® permet de réaliser
des économies de fret et de stockage. A
titre de d'exemple, l'Airliner®
occupe seulement 4% de l'espace nécessaire
au stockage d'emballages en polystyrène.
•
La supériorité de l'isolation
de l'Airliner® permet de diminuer la
charge de poids de l'emballage et génère
ainsi une économie de fret.
> Un bénéfice durable
pour l'environnement
• Comparativement aux isolants sur le marché,
l'Airliner® est plus respectueux de
l'environnement.
• Eco-design, la solution grâce à
son faible poids et son encombrement minimal,
une fois compactée, peut se jeter à
la poubelle dans le circuit classique de retraitement
des déchets sans risques pour l'environnement.
• Pour transporter un même volume,
la fabrication d'un Airliner® requiert
35% de matières en moins que les mousses
rigides classiques (source Pira International,
août 2007).
• De même, l'acheminement d'un
produit avec l'Airliner® est moins coûteux
en termes de consommation de pétrole et
d'émission de carbone. Le produit
n'a pas besoin d'être transporté
par camion frigorifique.
> Une traçabilité efficace
Chaque Airliner® est identifié par
un numéro de série unique pour permettre
une traçabilité efficace.
L'Airliner® : une gamme complète
L'Airliner® est décliné en plusieurs modèles, pour s'adapter aux différents types d'envois :
•
Parma Pouch:
Pochette isotherme de répartition pharmaceutique
- de 0,2 à 3 litres (Existe en 3
modèles)
•
Le Back System :
Sac à dos pour le transport de vaccins
- zones difficiles d'accès
- 7 litres.
•
Le Chrono Temp°
Solution de transport express de produit alimentaire
frais sous température contrôlée.
Lesmarchés de Coldpack
Les produits Coldpack s'adressent principalement à trois types de marchés :
- L'industrie pharmaceutique
L'Airliner®,
par ses caractéristiques techniques, s'avère
une excellente solution pour l'acheminement
et la conservation de produits thermo-sensibles
comme les médicaments et les vaccins.
L'Organisation Mondiale de la Santé
(OMS) a reconnu l'Airliner® comme étant
l'emballage le plus adapté pour la
distribution de vaccins dans le monde pour le
dernier kilomètre des zones difficiles
d'accès (Back Pack).
- L'industrie agro-alimentaire
Fruits, légumes, poissons, fromages, viandes en provenance du monde entier peuvent être transportés sans rupture de la chaîne du froid et dans le respect de la qualité et du goût grâce à l'Airliner®. Sa souplesse garantit une protection efficace contre les chocs, et sa durée d'isolation permet de garantir une livraison des produits dans des conditions exemplaires. L'Airliner® permet par exemple, d'expédier des filets de poissons fraîchement pêchés à Hawaï directement chez les restaurateurs des Etats-Unis.
Ils
témoignent :
« Pour monpoisson.fr, l'Airliner®
de Coldpack est le seul système efficace
pour expédier nos produits dans toute la
France. Cet emballage est simple à utiliser
et satisfait pleinement à nos besoins.
Nos poissons arrivent frais entre 2°C et 4°C
quelle que soit la saison, nous pouvons ainsi
envoyer un bar en Corse au mois d'août
sans aucun problème ».
Stéphane Puig y Mestre, Les Pêcheries
de la Côtinière
- Le commerce sur Internet
Les emballages Coldpack sont particulièrement adaptés à la livraison des produits achetés on-line. Ils servent à acheminer des produits frais commandés sur Internet, depuis leur lieu de production jusqu'au consommateur. Ce dernier reçoit son produit dans des conditions parfaites.
Ils
témoignent :
« L'Airliner® de Coldpak nous permet
de livrer nos clients dans les coins les plus
reculés, dans des conditions de fraîcheur
inégalées. »
Lionel Plessy, Président Directeur Général,
Natoora.
«
L'Airliner® est la solution que nous avons
retenue pour livrer nos produits surgelés
dans des conditions parfaites qui garantissent
une température de -18°C. »
Michel Nehlig, Directeur Général,
Houra.fr.
Coldpack
Cette jeune société française,
spécialisée dans les solutions d'emballage
isotherme, est née en 2003 avec l'achat
d'un brevet américain révolutionnaire
l'airliner®: " isolant gonflable"
proposant une alternative performante aux mousses
rigides traditionnelles pour le transport sous
température dirigée. Coldpack collabore
étroitement avec le groupe DuPont de Nemours
pour développer cette technologie novatrice
pour les industries pharmaceutique, agro-alimentaire
et le ecommerce dans le monde entier. En 2007
elle réalise un chiffre d'affaires
de 3 M d'euros, emploie près de 42
collaborateurs en France et aux Etats-Unis et
dispose de 2 unités de production à
San Diego (Californie) et à Munster (Allemagne).
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