Notions > Production et Appros > Capacité d’une unité de production


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Toute unité qui compte avec une diversité de machines et équipements de production a besoin de connaître et définir sa capacité.

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Ceci est indispensable sur les plans stratégiques et décisionnels basés sur un système de production fonctionnel, efficace et rentable.

De la même manière, comprendre la capacité permet à l’organisation de définir ses limites et opportunités en termes de compétitivité.



Caractéristiques d’une CAPACITE ELEVEE

  • Immobilisation du capital
  • Satisfaction du marché à Long Terme
  • Sous-utilisation des ressources (Hommes et Machines)
  • Réduction des prix de ventes pour stimuler la demande

Caractéristiques d’une CAPACITE LIMITEE

  • Non satisfaction du marché, perte potentielle des Clients
  • Utilisation excessive des ressources (Hommes et Machines)
  • Facilité des nouveaux concurrents à entrer sur le marché

Une définition de la CAPACITE DE PRODUCTION

  • La capacité correspond à la production maximale atteignable pour l’opération rationelle d’un processus



Comment augmenter la CAPACITE DE PRODUCTION ?

  • Améliorer la technologie des machines de production
  • Réduire le nombre d’items de productions (références)
  • Optimiser le processus par réduction des mouvements, réduction des attentes, parallélisation des tâches, production en masse des items communs à plusieurs produits finis…
  • Optimiser l’utilisation des ressources
  • Travailler plus (ex : rajouter un tour de travail nocturne)
  • Externaliser et/ou partager des activités ou sous-productions
  • Synchroniser les machines
  • Implémenter des techniques comme le One Minute Exchange (SMED)

Types et définitions de CAPACITE

  1. Capacité de Conception : volume d’unités produites sous des conditions idéales d’opérations

  2. Capacité du Système : capacité de la machine / équipe à capacité la plus faible

  3. Capacité Théorique : capacité de production d’une machine / équipe sans tenir compte de l’improductivité

  4. Capacité Réelle : capacité mesurée par le nombre d’unités produites dans un temps t en prenant en compte tous les contre-temps inhérents à l’unité de production (ex : temps non-productifs dûs à la maintenance). Plus en détail, le calcul de la Capacité Réelle doit prendre en compte :
    - La main d’œuvre : repos et rotation des équipes
    - La maintenance : avaries et arrêts programmés
    - La qualité : reprocessus, retravail, refontes, unités non conformes, etc.

  5. Capacité Nominale : Capacité prenant en compte le % d’obsolescence (critère analyste)
    Capacité Nominale = Capacité de Conception x % d’obsolescence

  6. Capacité Disponible : Capacité Nominale dans un temps t disponible de la machine.
    Capacité Disponible = Capacité Nominale x Temps Disponible x % efficacité.
    Temps Disponible = Journée de Travail – Temps d’arrêts programmés

  7. Capacité Utilisée : Capacité Nominale affectée par le temps travaillé dans la journée.
    Capacité Utilisée = Capacité Nominale x % d’Utilisation
    % d’Utilisation = Temps travaillé / Temps d’une Journée de Travail
    Temps Travaillé = Journée de Travail – Temps total d’Arrêts
    Temps total d’Arrêts = Arrêts Externes + Arrêts Programmés + Arrêts Internes

L’analyse et le calcul de la CAPACITE DE PRODUCTION sont primordiaux pour

  • Planifier la Qualité
  • Planifier la Maintenance
  • Planifier les Ressources (Personnel, Machines, Temps Standard)

Voir également : les critères de localisation d’une usine / unité de production / Le Layout d’une usine

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