Notions > Production et Appros > Capacité d’une unité de production
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Toute unité qui compte avec une diversité de machines et équipements de production a besoin de connaître et définir sa capacité.
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à la Ceci est indispensable sur les plans stratégiques et décisionnels basés sur un système de production fonctionnel, efficace et rentable.
De la même manière, comprendre la capacité permet à l’organisation de définir ses limites et opportunités en termes de compétitivité.
Caractéristiques d’une CAPACITE ELEVEE
- Immobilisation du capital
- Satisfaction du marché à Long Terme
- Sous-utilisation des ressources (Hommes et Machines)
- Réduction des prix de ventes pour stimuler la demande
Caractéristiques d’une CAPACITE LIMITEE
- Non satisfaction du marché, perte potentielle des Clients
- Utilisation excessive des ressources (Hommes et Machines)
- Facilité des nouveaux concurrents à entrer sur le marché
Une définition de la CAPACITE DE PRODUCTION
- La capacité correspond à la production maximale atteignable pour l’opération rationelle d’un processus
Comment augmenter la CAPACITE DE PRODUCTION ?
- Améliorer la technologie des machines de production
- Réduire le nombre d’items de productions (références)
- Optimiser le processus par réduction des mouvements, réduction des attentes, parallélisation des tâches, production en masse des items communs à plusieurs produits finis…
- Optimiser l’utilisation des ressources
- Travailler plus (ex : rajouter un tour de travail nocturne)
- Externaliser et/ou partager des activités ou sous-productions
- Synchroniser les machines
- Implémenter des techniques comme le One Minute Exchange (SMED)
Types et définitions de CAPACITE
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Capacité de Conception : volume d’unités
produites sous des conditions idéales d’opérations
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Capacité du Système : capacité
de la machine / équipe à capacité
la plus faible
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Capacité Théorique : capacité
de production d’une machine / équipe
sans tenir compte de l’improductivité
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Capacité Réelle : capacité
mesurée par le nombre d’unités
produites dans un temps t en prenant en compte
tous les contre-temps inhérents à
l’unité de production (ex : temps
non-productifs dûs à la maintenance).
Plus en détail, le calcul de la Capacité
Réelle doit prendre en compte :
- La main d’œuvre : repos et rotation des équipes
- La maintenance : avaries et arrêts programmés
- La qualité : reprocessus, retravail, refontes, unités non conformes, etc.
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Capacité Nominale : Capacité prenant
en compte le % d’obsolescence (critère
analyste)
Capacité Nominale = Capacité de Conception x % d’obsolescence
- Capacité Disponible : Capacité Nominale
dans un temps t disponible de la machine.
Capacité Disponible = Capacité Nominale x Temps Disponible x % efficacité.
Temps Disponible = Journée de Travail – Temps d’arrêts programmés
- Capacité Utilisée : Capacité
Nominale affectée par le temps travaillé
dans la journée.
Capacité Utilisée = Capacité Nominale x % d’Utilisation
% d’Utilisation = Temps travaillé / Temps d’une Journée de Travail
Temps Travaillé = Journée de Travail – Temps total d’Arrêts
Temps total d’Arrêts = Arrêts Externes + Arrêts Programmés + Arrêts Internes
L’analyse et le calcul de la CAPACITE DE PRODUCTION sont primordiaux pour
- Planifier la Qualité
- Planifier la Maintenance
- Planifier les Ressources (Personnel, Machines, Temps Standard)
Voir également : les critères de localisation d’une usine / unité de production / Le Layout d’une usine
