Interview de Monsieur Jean-David Attal, Viastore Systems

PAROLE D'EXPERT

‘‘L’automatisation de la préparation de commandes de détail connaît d’importantes évolutions’’
J-D. ATTAL, Viastore Systems

Interview de Jean-David ATTAL, CEO de Viastore Systems.
Réalisée le 11/10/2013 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique.

Présentez-nous Viastore Systems.

Jean-David ATTAL : Viastore Systems est une entreprise familiale qui existe depuis 1890. Elle est actuellement dirigée par M. Philipp HAHN-WOERNLE. C’est une société d’ingénierie et de conception de solutions intralogistiques.

Depuis une quarantaine d’années, Viastore Systems conçoit et intègre des solutions logistiques pour les entreprises.

Son siège est situé à Stuttgart et son implantation mondiale. Les principales zones couvertes sont l’Europe de l’Ouest (Allemagne, Benelux, France, Espagne, Italie, etc.), le Moyen-Orient, l’Europe de l’Est et depuis un an le Brésil et la Chine.

Son chiffre d’affaires est supérieur à 100 millions d’euros par an et elle emploie environ 400 personnes.

Notre identité est avant tout celle d’un concepteur de solutions de systèmes complets. En particulier Viastore Systems est un éditeur et intégrateur de systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) à la fois dans les entrepôts automatisés et manuels (avec une solution qui s’appelle viad@t).

L’informatique et les automatismes représentent 50% des effectifs de la société./p>

Certifiée ISO 9001 depuis plusieurs années, elle est également certifiée par SAP en tant qu’intégrateur partenaire et « auditable » par ses clients.

Une de nos spécificités est d’ailleurs d’être un intégrateur qui travaille à livre ouvert. C'est-à-dire que nous sommes en mesure de négocier et d’intégrer à livre ouvert les lots d’un projet. Nous sommes habitués à des environnements de projets exigeants comme le GAMP dans la pharmacie ou l’IFS (International Food Standard).

En plus de l’évolution et de la maintenance des systèmes, nous intervenons également sur les problématiques de retrofiting de systèmes réalisés par d’autres prestataires. Cela représente le 1/4 de l’activité et concerne les systèmes de stockage, de convoyage réalisés par d’autres sociétés avec reprise du contrôle et maintenance.

Quelles typologies de clients adressez-vous ?

Notre domaine d’intervention concerne aussi bien la logistique de production que la logistique de distribution.

Par exemple dans la production, nous avons comme référence l’usine Pfizer d’Amboise et le stock GlaxoSmithKline d’Evreux.

Nous intervenons également sur des stocks intermédiaires de produits finis et de produits semi-finis, donc au-delà d’un environnement de production.

En particulier dans le secteur des services, nous équipons une trentaine d’entrepôts pour EDF, la SNCF, l’Armée, etc. Donc des grands fournisseurs de services publics français.

Les principales branches que nous couvrons sont : la pharmacie, l’alimentaire, les produits culturels, l’outillage, le bricolage, le sanitaire, les composants électronique, l’équipement ménager et la pièce de rechange.

Selon les cas on est donc plus proche de la production ou de la distribution.

Quelles sont les principales tendances dans l'automatisation de la préparation de commandes de détail ?

Dans la préparation de commande de détail, on a observé que les principaux marchés mondiaux sont allés vers l’optimisation avec des drivers au départ différents.

En France, où traditionnellement la surface d’entrepôt n’est pas chère, on a avant tout recherché la productivité. Les premiers systèmes de préparation de commandes de détail en France étaient principalement des systèmes à gare qui permettaient une augmentation de la productivité, une rationalisation de la logistique avec une meilleure gestion des emplacements et l’utilisation d’analyses ABC. En général l’investissement était modéré et le retour sur investissement relativement rapide.

Dans d’autres pays comme l’Angleterre, l’Allemagne et l’Espagne où la surface est traditionnellement beaucoup plus chère, une des principales motivations de l’automatisation était le gain de place. Dans ces pays, il y a donc certes une recherche d’efficacité et de productivité mais avant tout l’investissement est en grande partie financé par la réduction de la surface de l’entrepôt. Les mètres carrés coûtant entre 50% et 100% de plus qu’en France.

Cependant, les choses sont en train de changer. On sort en particulier d’une importante crise pendant laquelle plusieurs investissements ont été mis à l’arrêt pendant plusieurs années.

Trois grandes évolutions sont notables.

Premièrement, les dossiers se font généralement sans croissance et avec la consolidation de l’activité de plusieurs entrepôts. Il s’agit de mettre un maximum d’activités et de produits dans une surface unique.

Une deuxième évolution notable concerne les délais de préparation. Celle-ci est liée :

A l’importance croissante d’Internet
Au fait que les gens achètent moins d’équipements ménagers et plus de pièces de rechange.

Tout cela se traduit par des commandes urgentes. Il devient désormais nécessaire de répondre à la question suivante : comment l’entrepôt peut-il permettre de répondre aux besoins de livraisons des commandes urgentes dans des créneaux extrêmement courts ?

Troisième évolution qui concerne la préparation de cartons complets mais également la préparation de détail : la question des conditions de travail et de l’ergonomie.
La pénibilité est en effet de plus en plus mesurée et rentre désormais dans les mécanismes de calcul des retraites. Les conditions de travail dans les entrepôts sont regardées de très près. En particulier le sujet de la manutention de produits lourds.

L’évolution des motifs dans la conception des réponses obéit ainsi à ces trois nouveaux critères : la place, le délai de préparation d’une commande et les conditions de travail.

Naturellement, ces critères complètent ceux qui existaient auparavant à savoir : la quantité de main d’œuvre et de mètres carrés qu’on utilise pour travailler.

Quelles sont les caractéristiques de vos mini-loads et shuttles ?

C’est une très bonne question dans la mesure où, là encore, la France n’a pas exactement suivi le même parcours que les principaux marchés en termes de réponse logistique.

Aujourd’hui, dans le monde, quand on parle de stockage de cartons ou de bacs, les 2/3 du marché est équipé de mini-loads et 1/3 de shuttles.

De son côté, la France est quasiment passée directement de l’étape de convoyeurs à l’étape shuttle. Une des explications vient du fait qu’on ne recherchait pas forcément des économies de place. Les mini-loads étaient très souvent considérés comme une solution de stockage de réserve et donc moins fréquemment utilisés.

La technologie des shuttles a quasiment monopolisé le marché et les gens n’ont pas eu le réflexe de se demander quels sont les projets qui relevaient plutôt d’une solution mini-load et ceux qui relevaient plutôt d’une solution shuttle.

Les logisticiens français considèrent que le mini-load est adapté au stock de réserve et que le shuttle est un outil de préparation de commandes. C’est assez exagéré dans la mesure où l’un comme l’autre sont des outils qui servent à sortir des cartons d’une allée pour les emmener dans des zones de préparation de commandes.

La différence tient plutôt à leurs caractéristiques respectives. Le mini-load fait moins de mouvements à l’heure par allée. Techniquement selon que vous prenez un ou deux objets à la fois, cela va représenter 150 à 250 mouvements à l’heure en entrée et en sortie. Le shutlle va lui, permettre d’en faire environ le double (de 300 à 600).

D’un autre côté une allée de mini-loads va coûter entre 300 et 400.000 euros tandis qu’une allée de shutlle coûtera entre 650.000 euros et 1,2 millions d’euros. On est donc sur des solutions 2 à 3 fois plus couteuses.

Par conséquent chacune de ces solutions est mieux adaptée dans un certain nombre de cas.

Dans quels cas préconisez-vous l’utilisation de l’une plutôt que de l’autre ?

J’ai en tête un ratio qui est assez connu sur le marché. Si vous prenez une capacité de stockage et que vous la divisez par le nombre de mouvements par heure (par exemple dans la préparation de commandes, le nombre de lignes de commandes préparées à l’heure), en fonction du résultat obtenu, vous aurez une indication sur les intérêts respectifs de chacune de ces solutions.

Si vous obtenez moins de 12, cela signifie que vous avez peu de produits et beaucoup de lignes et c’est là qu’en général les shutlles constituent la meilleure solution. Si le résultat du ratio est supérieur à 12, c’est plutôt la solution mini-loads qui sera à privilégier.

Par exemple si vous avez un stockage de 60.000 bacs et 3.000 lignes à préparer à l’heure, le résultat du ratio donnera 20, il faudra alors plutôt s’orienter vers un projet mini-loads.

Les mini-loads sont donc adaptés aux branches d’activité dans lesquelles les catalogues sont extrêmement larges pour un nombre de lignes moyen à élevé. Les shutlles sont plus performants pour préparer beaucoup de lignes sur peu de produits.

Dans tous cas, selon les projets, nous sommes en mesure de proposer l’un ou l’autre.

Présentez-nous vos systèmes HPPS et Goods to Man Viaspeed3.

Pour vous en présenter les bénéfices respectifs, il convient d’aborder la philosophie de conception.

Les utilisateurs souhaitent trouver une réponse idéale à partir de données actuelles et d’une prévision de croissance. Cependant, dans la réalité, le projet qu’on démarre n’est jamais celui qui avait été imaginé au départ : le business a changé, la croissance ne s’est pas faite, on a plus de produits, etc.

Il convient plutôt de trouver une solution précise à une question qui n’est pas encore bien connue.

Pour répondre cette problématique, nous proposons des briques process. Il s’agit d’un ensemble d’équipements et de règles de pilotage qui correspondent à un type de produit et à un certain volume d’activité.

Un système complet sera donc un ensemble de briques process alliées les unes aux autres. Différentes combinaisons sont possibles. On peut très bien répondre à un projet avec une seule brique process, avec une brique du modèle 1 et une brique du modèle 2, etc.

Différents scénarios possibles d’évolution de l’entreprise sont établis. Cela va donc bien au-delà de la prise en compte d’un taux de croissance fixe pendant plusieurs années mais peut comprendre l’acquisition d’une nouvelle activité, la concentration des activités de deux entrepôts sur un seul, l’absence de croissance… En fonction des résultats de ces scénarios, il sera possible de prévoir de rajouter les briques process qui conviendront.

Ces briques process peuvent être adaptées à des produits à forte ou à faible rotation et la volatilité de l’activité.

On peut prendre l’exemple de 2 entreprises.

La 1ère possède un catalogue relativement stable. Cela peut par exemple être le cas de certains produits pharmaceutiques qui sont consommés par les patients tous les jours de leur vie. Dans cette configuration les fluctuations de demande sont inférieures à 10%. Dans ce type d’activité, on sait que le futur peut être déterminé à partir du passé. On peut ainsi optimiser les quantités d’emplacements en fonction des historiques de ventes, faire des analyses Pareto, etc. Le « front de picking » sera statique.
Au niveau de la préparation de commandes, un certain nombre d’emplacements seront fixes par référence. Certaines références seront positionnées en grandes quantités sur des palettes, d’autres en moyennes quantités en dynamiques colis et les dernières en petites quantités en carton ou en bac.

La 2ème entreprise a au contraire une activité dans laquelle la dimension promotionnelle est assez forte ou alors très dépendante des conditions du moment. Par exemple dans le textile quand le temps est clément on vend des t-shirts et quand il est mauvais on vend plutôt des pulls.

Une partie de l’assortiment est donc déplacé tous les jours. L’analyse ABC basée sur les historiques n’est plus pertinente parce que l’activité change tout le temps. La meilleure dimension d’optimisation revient à positionner les produits au fil de l’eau des réceptions dans l’entrepôt.

Dans ce profil dynamique, il convient d’apporter une réponse dynamique.

Aller chercher un produit, que ce soit à pied ou avec une machine se traduit par un certain coût. Dans les situations statiques, ce coût peut être limité en plaçant les produits qui tournent le plus à proximité des préparateurs. Dans les situations dynamiques, la solution est plus complexe.

Pour apporter une réponse adaptée à ces 2 cas de figure, Viastore Systems a développé 2 process standards.

HPPS

Le 1er est une préparation à gares qui s’appelle HPPS. Le colis s’avance tout seul au milieu de la gare et des afficheurs s’allument pour indiquer où la préparation de commandes doit être effectuée.

Le nombre de gares permet de traiter les pointes d’activité. Les produits qui sortent le plus souvent sont en face du préparateur et tous les autres produits sont en hauteur, 6 mètres au-dessus de l’opérateur.

Certains emplacements dans les dynamiques colis sont fixes et servent aux produits les plus souvent prélevés et les autres sont alimentés au fur et à mesure de l’arrivée des commandes.

Donc mon produit qui tourne le plus souvent est toujours là, mon produit qui tourne moins souvent est descendu au moment où il doit être préparé. Il est ensuite remis en stock et remplacé par un autre en fonction des commandes qui seront à traiter.

Par rapport à un système classique, cela permet d’avoir beaucoup moins de gares puisque seul 20% de l’assortiment est présent en picking à un moment donné. Ce sont donc les machines qui permettent de faire varier cet assortiment de façon dynamique.

Le principe général est ainsi que l’opérateur ne touche pas au colis ni aux bacs. Tout est manipulé automatiquement. Le colis s’arrête devant un emplacement de picking et à ce moment là on indique au préparateur où aller. Le bac repart lui en réserve et le colis repart vers la gare suivante.
Le HPPS optimise donc très bien le volume puisque vous pouvez avoir une trentaine de niveaux de stockage au dessus du dynamique et vous n’avez que relativement peu de places au sol correspondant aux 5 prochaines minutes d’activité en face du préparateur.

Cela sert soit à mettre des emplacements complètement fixes pour quelques produits à très forte rotation (configuration statique), soit à combiner emplacements statiques et emplacements en dynamiques pour des produits à plus faible rotation (configuration semi dynamique).

Viaspeed3

Le 2ème process standard est adapté aux situations parfaitement dynamiques. Notre concept Viaspeed3 est un module dans lequel un colis rejoint un poste de préparation standard.

On amène au préparateur les différents produits qui vont entrer dans la composition de la commande dont il a la charge. Une fois la commande préparée, les produits et le carton s’en vont.

Dans cette configuration le préparateur ne touche plus au carton et au bac. On lui donne les informations via des écrans et des afficheurs. Il a plusieurs commandes en attente devant lui, ce qui lui permet éventuellement à partir d’un seul produit de prélever plusieurs lignes d’un seul coup.

Naturellement le bac qui se présente à l’opérateur se présente au même niveau que les produits, ce qui limite la fatigue de l’opérateur. L’ergonomie est donc particulièrement soignée en particulier parce que dans les secteurs des pièces de rechange et de l’industrie mécanique on peut être en présence de produits très lourds. Avoir un bac de produit situé à 40 ou 50 centimètres au-dessus et baisser le produit pour le mettre dans le carton est fatigant.

C’est donc une solution qui est extrêmement bien adaptée à des assortiments larges qu’on peut d’ailleurs équiper soit avec des shuttles soit avec des mini-loads, soit avec une solution mixte.

Les produits qui se présentent devant les préparateurs servent uniquement à des commandes qui sont en face d’eux.

Quelles solutions proposez-vous aux e-commerçants ?

Il est vrai que dans ce secteur les entreprises ont relativement peu investi. Même celles de grandes tailles.

Dans le e-business, vous avez des croissances encore très élevées de l’ordre qui peuvent atteindre 30 à 50% par an. Cela rend difficile de prévoir l’avenir et donc le travail en mode stabilisé. En plus quand vous avez de telles croissances, vous pouvez être confrontés à des problèmes de trésorerie.

Résultat, un certain nombre d’e-commerçants travaillent souvent manuellement avec des coûts mal optimisés et des difficultés à maîtriser les délais de préparation de commandes.

Il est vrai qu’aujourd’hui, au niveau des délais, les clients sont parfois encore tolérants dans les commandes passées sur Internet mais cela ne durera plus très longtemps.

Mais cette question n’est pas valable que pour les systèmes automatisés. Les évolutions de taille nécessitent parfois une augmentation des surfaces ou des changements de bâtiment.

L’environnement des projets a en fait changé. Il y a 5 ans on pouvait encore se baser sur des données de départ pour proposer une réponse extrêmement précise validée dans les moindres détails.

Aujourd’hui, je constate que dans un certain nombre de projets on me dit : « Oui mais je pourrais rajouter une nouvelle activité », « Oui mais je pourrais avoir plus de business », etc. L’évolutivité de la solution doit donc être vérifiée.

Pour répondre à ces problématiques, nous nous appuyons sur cette logique de brique process. Plusieurs briques process, c’est la possibilité de se dire : « je démarre avec une ou avec deux briques et je pourrai en rajouter une troisième s’il faut traiter x% d’activité supplémentaire ».

Le fait de bien connaître et d’avoir bien simulé les capacités de chacune des briques process permet de faire un scénario de base auquel sont associés des scénarios d’évolution variés et de concevoir son entrepôt par rapport à la situation qu’on est le mieux capable de prévoir.

Prenons l’exemple du drive. C’est typiquement une activité qui peut se traiter avec un Viaspeed3.
Quand vous faites l’analyse des ventes de cette activité, vous vous apercevez de ses caractéristiques dynamiques et de sa base extrêmement large.

Entre la laitue, la mâche et l’assortiment de diverses salades, vous ne savez pas ce que le consommateur va consommer le lendemain.

Cette logique permet de « restocker » la commande préparée dans le stock à température ambiante ou frais et de n’être débloquée qu’une fois que le consommateur se présentera devant la borne. Là elle sera sortie en 2/3 minutes directement devant lui. Le grand avantage c’est qu’il n’y a plus de zones d’expédition dans la mesure où il n’est plus nécessaire de consolider 5 ou 6 bacs d’un consommateur.

Avec ce dispositif vous pouvez faire un drive de 600 à 800 m² pour traiter 6 à 9.000 produits au lieu de 2.000 m² habituellement et livrer le consommateur ½ heure après sa commande.

Bio Express

Issu du Corps des mines, M ATTAL a commencé sa carrière chez SANOFI, groupe dans lequel il a exercé pendant 8 ans des responsabilités opérationnelles en rapport avec la production, la logistique et la gestion de grands projets.

Il a également travaillé 16 ans chez SAVOYE avec des responsabilités qui couvraient : le développement international, la stratégie, la conception de nouvelles technologies et l’ingénierie.

M ATTAL a intégré VIASTORE SYSTEMS il y a un an en tant que Directeur Général France

Site internet de Viastore Systems : http://www.viastore.fr/