Dans le but de répondre à ces questions, le gestionnaire devra toutd’abord identifier l’ensemble des coûts reliés à son réseau de distribution, soit :
• Les coûts de production reliés à chacune des usines;
• Les coûts d’entreposage reliés à chacun des entrepôts;
• Les coûts de maintien en inventaire des produits dans le réseau;
• Les coûts de transport.

Outre la détermination des coûts, le gestionnaire devra recueillir les données suivantes :
• Positionnement des fournisseurs, des usines (actuelles et futures), des entrepôts (actuels et futurs) et des clients;
• La capacité de production et d’entreposage des usines et la capacité d’entreposage des entrepôts;
• Les matrices de distance entre les fournisseurs et les usines, les usines et les entrepôts et les entrepôts et les clients.

Il est important de mentionner que lors d’un projet d’optimisation du réseau logistique, la cueillette d’information s’avère souvent l’étape la plus laborieuse du projet. L’étape suivante consiste à modéliser l’ensemble des informations recueillies de façon à représenter parfaitement l’ensemble des coûts et des contraintes du problème. La capacité des usines et des entrepôts et le niveau de service à la clientèle minimum requis sont les contraintes les plus régulièrement prises en considération dans ce type de problème.

Une fois la modélisation terminée, il existe plusieurs outils disponibles sur le marché permettant de résoudre ces problèmes d’optimisation de réseau logistiques :
• Supply Chain Designer (CAPS Logistics, Baan, Invensys);
• SAILS et GSCM (INSIGHT);
• SLIM/2000 (SLIM Technologies);
• LogicNet (Logic Tools);
• Network Designer (SynQuest, Bender MC);
• Supply Chain Navigator (Manugistic);
• Supply Chain Strategist (IntreTrans, I2);
• Supply Chain Studio (Centor, Modellium).

L’étude du réseau logistique d’un important distributeur de produits alimentaires nous a permis de constater que les différentes divisions de cette entreprise fonctionnaient différemment et surtout de façon totalement indépendante. Cette façon de gérer le transport des produits ne leur permettait donc pas de profiter d’économies d’échelle et de taux favorisant un volume d’activité plus élevé.

Mis à part la collecte de données, le plus gros défi de ce projet fut de diminuer la taille du problème tout en demeurant représentatif de laréalité. Pour ce faire, nous avons dû diminuer le nombre d’origines-destinations (3236 à 100) et regrouper les produits en famille de produits ayant les mêmes caractéristiques logistiques. De plus, nous avons dû déterminer une fonction de coûts représentant les coûts de transport par palette pour les 100 liens et traiter les coûts différemment dans les régions urbaines et les régions rurales.

Les principales recommandations étaient d’appliquer les meilleurs taux à l’ensemble de l’entreprise, d’établir une politique de commande minimum et de créer une plate-forme de cross-dock accessible à toutes les divisions. Les économies, reliées aux coûts de transport, furent de l’ordre de 13%. Le but du projet étant d’identifier les économies potentielles du réseau actuel, la seule modification apportée au réseau fut l’ajout d’une plate-forme de cross-dock. Une étude permettant l’ouverture et la fermeture des sites (usines, entrepôt) nous permettrait sans doute d’identifier des pistes d’économies supplémentaires.

Vincent Paquette, M. Sc.
Directeur, Groupe GCL
www.gclgroup.com