Information : pierre angulaire du succès

Comme il en était question dans notre dernier Logiguide, le partage de l’information est la pierre angulaire de nombreuses initiatives d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement. L’échange d’information permet aux fournisseurs d’ajuster leurs plans de production en fonction de leurs clients et de préparer les commandes sans avoir besoin de passer par le processus traditionnel de commandes.

L’information en temps réel de l’état des flux intrants est également primordiale puisqu’il permet de connaître, en tout temps, les dates prévues de livraison. Grâce à l’Internet et aux compagnies de transport, cette capacité de suivi est facilitée.

Sans information, il y a toujours de l’espoir

Beaucoup d’entreprises ont tendances à se réfugier derrière leur incapacité de gérer l’information pour justifier l’absence d’initiatives avec leurs fournisseurs et partenaires. Bien que l’information soit une composante des plus importantes, de nombreuses initiatives peuvent être entreprises de manière indépendante. En effet, des gains importants peuvent être accomplis en analysant la manière dont les produits sont livrés, dans quel état ils le sont, à quelle fréquence et avec quel type de documentation.

Des initiatives liées aux modes d’emballage des produits (utilisation de contenants réutilisables), bien qu’ardue à mettre en place, génèrent des gains significatifs dans les opérations de réception et de manutention. De même, des programmes de pré-certification des fournisseurs et un audit régulier de leurs procédures permet de réduire les délais de réception. À l’extrême, certaines compagnies éliminent leurs activités de décompte et d’inspection à l’entrée et procèdent plutôt par échantillonnage statistique.

L’optimisation des flux intrants

Pour les entreprises ayant des flux intrants importants, il est souhaitable d’analyser ceux-ci afin de les optimiser. Dans bien des cas, les expéditions de fournisseurs situés dans une région géographique similaire (sud-ouest des États-Unis, Europe, etc.) peuvent être consolidées dans un centre géré par l’entreprise ou tout simplement par des transporteurs avant de livrer aux usines. L’industrie automobile a depuis quelques années déjà appliqué de tels principes en mettant en place des centres de consolidation de type « flow-thru » dans lesquels tous les fournisseurs livrent leurs produits et où ceux-ci sont assemblés dans la séquence dans laquelle ils sont requis sur la ligne d’assemblage. De nombreuses stratégies sont en place : gestion de centre de consolidation par le manufacturier, impartition des flux intrants à un prestataire logistique (General Motors) ou responsabilisation des fournisseurs de premier rang (par exemple Aérospatiale, Ford, Technilab, Kraft). Dans le cas où les fournisseurs sont responsabilisés, la gestion des changements de modèles et de pièces défectueuses est facilitée.

Les compagnies qui ont compris l’ampleur des gains liés à de telles initiatives mettent en place des départements corporatifs de logistique pour gérer de manière uniforme les flux intrants (Global Logistics) et ainsi travailler de pair avec le département des approvisionnements.