Coldpack, aujourd’hui
Ses
implantations
Le siège de Coldpack est basé
à Paris. La société
conserve son implantation originelle à
San Diego (Californie) avec une usine
de 25.000m2.
Début 2009, Coldpack démarre
la production de l'Airliner® dans
une seconde usine, en Allemagne –
chez Bischof & Klein à Munster
– selon le procédé
de fabrication de DuPont de Nemours.
Ses
dirigeants
Coldpack est dirigée par Charles-Henri
Lehideux, son fondateur et Président-directeur
général.
- Jean-Patrice Quenedey : Directeur général
et responsable de la R&D au niveau
international.
- Etienne Snollaerts : Directeur général
de la filiale USA.
Ses
chiffres clés
> 4 millions de chiffre d’affaires
en 2008 / Objectifs 2009 : 11 millions
d'euros
> 42 collaborateurs dans le monde
> 2 unités de production : à
San Diego (Etats-Unis) et à Munster
(Allemagne)
Dates
clés
>
1993 : Invention de la technologie
> 2000 : Création de la société
Cargotech aux Etats-Unis
> 2003 : Rachat du brevet Europe par
la société française
Coldpack
> Début 2005 : Collaboration
avec DuPont de Nemours
> Fin 2005 : Coldpack rachète
à Cargotech les brevets mondiaux
> 2009 : Démarrage de la production
à Munster, en Allemagne
L'Airliner®,
l'emballage isotherme de nouvelle génération
Garantir
la température souhaitée
jusqu’à 120 heures !
L'Airliner®
est une solution d’emballage isotherme
qui se présente sous forme d’un
film gonflable. Il a été
conçu pour maintenir les produits
à température stable, en
froid positif (+2°C à +8°C
; +15°C à +25°C) ou en
froid négatif (produits surgelés
; -18°C et au-delà), et ce,
jusqu’à 120 heures pour des
colis jusqu’à 70 litres.
Véritable alternative au polystyrène,
ce nouveau procédé offre
par comparaison une isolation supérieure,
une protection des produits aux chocs
thermiques et physiques avec un encombrement
réduit lorsqu'il est stocké
à plat.
Une conception high-tech
L'Airliner®
doit ses performances isothermes à
sa configuration de technologie brevetée.
L’emballage de l'Airliner® est
constitué d’une enveloppe
isolante gonflable en résine aluminisée
et peut être associé, selon
la température souhaitée,
à une charge de froid.
Grâce à sa structure en nid
d’abeille, l’emballage est
capable de bloquer, une fois gonflé,
les trois modes de transfert de chaleur
que sont la radiation, la convection et
la conduction. Son volume est principalement
constitué d’air ou du gaz
utilisé pour le gonfler.
L'Airliner® peut être associé
à tous types de réfrigérants
: gels eutectiques, glace carbonique –réfrigérant
de base pour l’envoi de produits
congelés (à moins 78°C)
La quantité de réfrigérants
nécessaires dans le colis dépend
de la température ambiante dans
laquelle il va évoluer, de son
poids, de la durée du transport
et de la température souhaitée.
Un test préalable peut être
réalisé pour déterminer
précisément la juste quantité
de gels réfrigérant à
utiliser.
Ses principaux atouts :
>
Une facilité et souplesse d’utilisation
• Livré à plat, l'Airliner®
se gonfle très simplement avec
de l’air ou un gaz par le biais
d’une valve. Une fois gonflé,
l'Airliner® se place dans un sur emballage
carton, caisse plastique ou tout simplement
dans une enveloppe. L’emballage
est prêt en quelques secondes. Selon
l’utilisation, il peut être
réutilisable plusieurs fois.
> Une performance certifiée
• Les capacités d’isolation
inégalées de l'Airliner®
garantissent un transport et une chaîne
du froid qui respectent strictement les
contraintes de températures des
produits.
• Les solutions de chaîne
du froid mises en œuvre grâce
à l'Airliner® sont validées
par un centre d’expertise indépendant,
le Cémafroid.
>
Un gage de sécurité
• Véritable « coussin
gonflé », l'Airliner®
assure une résistance maximum contre
les chocs thermiques et physiques, ce
qui permet une protection efficace et
une présentation optimale des produits.
> Une solution pour faire des
économies
• 20 fois moins volumineux et beaucoup
plus léger que les emballages en
polystyrène, l'Airliner® permet
de réaliser des économies
de fret et de stockage. A titre de d'exemple,
l'Airliner® occupe seulement 4% de
l’espace nécessaire au stockage
d’emballages en polystyrène.
•
La supériorité de l'isolation
de l'Airliner® permet de diminuer
la charge de poids de l'emballage et génère
ainsi une économie de fret.
> Un bénéfice
durable pour l’environnement
• Comparativement aux isolants sur
le marché, l'Airliner® est
plus respectueux de l'environnement.
• Eco-design, la solution grâce
à son faible poids et son encombrement
minimal, une fois compactée, peut
se jeter à la poubelle dans le
circuit classique de retraitement des
déchets sans risques pour l’environnement.
• Pour transporter un même
volume, la fabrication d’un Airliner®
requiert 35% de matières en moins
que les mousses rigides classiques (source
Pira International, août 2007).
• De même, l’acheminement
d’un produit avec l'Airliner®
est moins coûteux en termes de consommation
de pétrole et d’émission
de carbone. Le produit n'a pas besoin
d'être transporté par camion
frigorifique.
> Une traçabilité
efficace
Chaque Airliner® est identifié
par un numéro de série unique
pour permettre une traçabilité
efficace.
L'Airliner® : une gamme complète
L'Airliner®
est décliné en plusieurs
modèles, pour s’adapter aux
différents types d’envois
:
•
Parma Pouch:
Pochette isotherme de répartition
pharmaceutique – de 0,2 à
3 litres (Existe en 3 modèles)
•
Le Back System :
Sac à dos pour le transport de
vaccins – zones difficiles d'accès
– 7 litres.
•
Le Chrono Temp°
Solution de transport express de produit
alimentaire frais sous température
contrôlée.
Les
marchés de Coldpack
Les
produits Coldpack s’adressent principalement
à trois types de marchés
:
L’industrie
pharmaceutique
L'Airliner®,
par ses caractéristiques techniques,
s’avère une excellente solution
pour l’acheminement et la conservation
de produits thermo-sensibles comme les
médicaments et les vaccins.
L’Organisation Mondiale de la Santé
(OMS) a reconnu l'Airliner® comme
étant l’emballage le plus
adapté pour la distribution de
vaccins dans le monde pour le dernier
kilomètre des zones difficiles
d'accès (Back Pack).
L’industrie
agro-alimentaire
Fruits,
légumes, poissons, fromages, viandes
en provenance du monde entier peuvent
être transportés sans rupture
de la chaîne du froid et dans le
respect de la qualité et du goût
grâce à l'Airliner®.
Sa souplesse garantit une protection efficace
contre les chocs, et sa durée d’isolation
permet de garantir une livraison des produits
dans des conditions exemplaires. L'Airliner®
permet par exemple, d’expédier
des filets de poissons fraîchement
pêchés à Hawaï
directement chez les restaurateurs des
Etats-Unis.
Ils
témoignent :
« Pour monpoisson.fr, l'Airliner®
de Coldpack est le seul système
efficace pour expédier nos produits
dans toute la France. Cet emballage est
simple à utiliser et satisfait
pleinement à nos besoins. Nos poissons
arrivent frais entre 2°C et 4°C
quelle que soit la saison, nous pouvons
ainsi envoyer un bar en Corse au mois
d’août sans aucun problème
».
Stéphane Puig y Mestre,Les Pêcheries
de la Côtinière
Le
commerce sur Internet
Les
emballages Coldpack sont particulièrement
adaptés à la livraison des
produits achetés on-line. Ils servent
à acheminer des produits frais
commandés sur Internet, depuis
leur lieu de production jusqu’au
consommateur. Ce dernier reçoit
son produit dans des conditions parfaites.
Ils
témoignent :
« L'Airliner® de Coldpak
nous permet de livrer nos clients dans
les coins les plus reculés, dans
des conditions de fraîcheur inégalées.
»
Lionel Plessy, Président Directeur
Général, Natoora.
«
L'Airliner® est la solution que nous
avons retenue pour livrer nos produits
surgelés dans des conditions parfaites
qui garantissent une température
de -18°C. »
Michel Nehlig, Directeur Général,
Houra.fr.
